3po防腐鋼管生產(chǎn)檢測工藝流程 XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡鋼管進廠檢驗崗位

編號:JL-8.2.4-NO.產(chǎn)品稱呼ERW管線鋼管鋼級B鋼管規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品程序API5L-2007PSL1產(chǎn)品數(shù)量坐褥廠家檢驗實際請求檢驗頻率管體外徑402.96-409.04mm見注解管端外徑404.40---407.60mm見說明橢圓度管體≤2.19mm，管端≤2.19mm見說明壁厚及差錯6.8±0.68mm逐根外毛刺外外表焊道應修整到與管體外表面根基弧形、光滑的形態(tài)逐根內(nèi)毛刺高度1.內(nèi)表面焊道應修整到與管體內(nèi)表面基本平齊、狡詐過渡;2.內(nèi)焊縫余高≤1.5mm修整后凹槽深度不卓越-0.40mm。逐根長度及偏差定尺長度5800mm，答應偏差0-20mm;逐根直度1.全長直度:≤11.6mm.2.管端1米內(nèi)直度:≤4.0mm;逐根管端管端坡好壞30°-35°，鈍邊1.6±0.8mm，管端切斜≤1.6mm，排除管內(nèi)雜物。逐根靜水壓實驗/檢閱陳說超聲波探傷/核對報告化學和力學功能/核對報告外面檢驗1、每根鋼管應在起碼300lx(28fc)的光照度下履行。2、全體交貨的鋼管應沒有短處。3.所有缺陷、滲水和漏水均視為缺陷。4電弧燒傷4.1電弧燒傷應判為缺陷。4.2電弧燒傷應按C.2C.3b)、C.3c)的法則進行打點。若電弧燒傷所造成凹坑能完全整頓，并用10%的過硫酸銨溶液或5%的硝酸乙醇腐化液檢查材料損傷已完全清除，可選擇肅清或機加工本領(lǐng)清除電弧燒傷。5分層:增加到鋼管的表面或坡口，且外觀檢查周向長度大于6.4mm的任何分層或攙和應判為缺陷。有這種缺陷的鋼管應反切，直到?jīng)]有大于6.4mm的分層或夾雜為止。6幾許尺寸偏差6.1除摔坑外，因為鋼管成型工藝或創(chuàng)建操縱釀成鋼管本質(zhì)表面干系于鋼管尋常圓柱輪廓的幾何尺寸偏離(如扁平或撅嘴等)，其十分點與鋼管正常輪廓延長局限之間的隔絕，即深度，超過3.2mm應判為缺陷，且應按C.3b)、C.3c)的規(guī)定進行處置。6.2摔坑在職何偏差的長度應≤0.5D。何況深度不應超過下列規(guī)定，摔坑深度是指凹下的最低點與鋼管正常輪廓線延伸部分之間的距離。a)冷態(tài)形成帶有尖底劃傷的摔坑的深度≤3.2mm;b)另外摔坑的深度≤6.4mm。超過應判為缺陷。且應按C.3b)、C.3c)的規(guī)定進行處置。7硬塊:在任何方進取尺寸大于50mm，且單點壓痕硬度值超過35HRC(327HBW、345HV10 )的任何硬塊應缺陷。且應C.3b)、C.3c)的規(guī)定進行處置。8其它表面缺點:外觀檢查發(fā)現(xiàn)的其它表面缺欠按下列方法核對、分類級處置:a)深度≤0.125t，且不浸染最小壁厚的缺欠，應判為可給與的缺欠，按C.1的規(guī)定處置;b)深度>0.125t，且未影響最小壁厚的缺欠，應判為缺陷，可遵命C.2的規(guī)定采用修磨法修磨掉，或應按照C.3的規(guī)定處置。c)影響到最小壁厚的缺欠，應判為缺陷，并按照C.3的規(guī)定處置。逐根說明:外徑和橢圓度勘測按1次/7根。測量過程中發(fā)現(xiàn)如任何一根鋼管外徑或橢圓度超差，則應從與之相鄰的上根鋼管當初逐根進行測量，直至緊挨著的接連2根鋼管的外徑或橢圓度的偏差在規(guī)定限制內(nèi)為止。注:1、做好反映的實測記載2、本工序的質(zhì)料仔肩人為該崗位的操作者體制:日期:稽核:日期:

XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡拋丸除銹檢驗崗位

編號:TJBY/QR1807NO.產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐品級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗名目標準要求檢驗要求預熱鋼管表面溫度清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并對鋼管進行預熱，鋼管表面溫度不低于露點溫度以上3℃，相對濕度大于85%。預熱溫度控制在40-60℃。檢驗機遇:鋼管表面照看前。檢驗方法:采用溫度計及濕度計測量;檢驗頻率:每1小時測一次，并進行記錄。表面除銹等級表面除銹質(zhì)量達到GB/T8923中規(guī)定的Sa2.5級。檢驗時機:鋼管表面處理后;檢驗方法:用GB/T8923中的像片或標準版目視比擬;檢驗頻率:每根鋼管，并進行記錄。錨紋深度錨紋深度控制在50μm-90μm范圍內(nèi)。檢驗時機:鋼管表面處理后;檢驗方法:采用錨紋深度測驗紙進行測量;檢驗頻率:每班至少測量2次，屢屢測量2根鋼管，并進行記錄。表面塵埃度應將鋼管表面附著的灰塵及磨料排除純潔，鋼管表面灰塵度不低于GB/T18570.3規(guī)定的2級。檢驗時機:鋼管表面處理后;檢驗方法:按GB/T18570.3規(guī)定的方法測量;檢驗頻率:每班至少測量2次，每次測量2根鋼管，并進行記錄。表面鹽分鋼管表面的鹽分不超過20mg/m3。檢驗時機:鋼管表面處理后;檢驗方法:按GB/T18570.9規(guī)定的方法測量;檢驗頻率:每批至少測量2根鋼管，并進行記錄。表面質(zhì)量鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。應阻撓鋼管表面受潮、生銹或二次渾濁，表面處理后的鋼管應在4h內(nèi)進行涂敷，超過4h或表現(xiàn)返銹或表面污染時，應從晚輩行表面處理。檢驗時機:鋼管表面處理后;檢驗方法:目測;檢驗頻率:每根鋼管，并進行記錄。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期:

XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡中頻加熱崗位

編號:TJBY/QR1807NO.產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐等級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗項目標準要求檢驗頻率加熱溫度監(jiān)測在開始生產(chǎn)時，先用試驗管段復活產(chǎn)線上調(diào)節(jié)預熱溫度，參數(shù)到達要求時方可開始生產(chǎn)。生產(chǎn)時，對涂敷過程中的鋼管加熱溫度進行連續(xù)監(jiān)測，鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應適合肯定的參數(shù)。最高溫度應不明白影響鋼管的力學性能。檢驗時機:鋼管中頻加熱過程中;檢驗方法:按中頻加熱崗位生產(chǎn)工藝卡規(guī)定的鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)，采用紅外測溫儀進行測量。對憤怒足要求的溫度下涂敷的所有鋼管應通過標記給予區(qū)別和拒收。這些拒收的鋼管必需重新涂敷;檢驗頻率:每1小時測量1次并記錄。如出現(xiàn)停機景色，再次開機后應測量并記錄。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期:XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡粉末噴涂和擠出崗位

編號:TJBY/QR1807NO.產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐等級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗項目標準要求檢驗頻率工藝參數(shù)監(jiān)測對采取的防腐層材料正式參加行使前，應在涂敷生產(chǎn)線前進行防腐層材料性能合用性試驗，并對防腐層性能進行檢測。(見理化試驗崗位檢驗工藝卡中防腐層材料適用性試驗)。適用性試驗合格后方可開始生產(chǎn)。，生產(chǎn)時，應按照適用性試驗確定的工藝參數(shù)進行防腐層涂敷生產(chǎn)。在開始生產(chǎn)時，先用試驗管段在生產(chǎn)線上順次調(diào)節(jié)各防腐層厚度，各項參數(shù)達到要求后方可正式生產(chǎn)，對涂敷過程中的鋼管環(huán)氧粉末噴涂、膠粘劑擠出和聚乙烯層擠出過程進行連續(xù)監(jiān)測。環(huán)氧粉末應均勻涂敷在鋼管表面。接受環(huán)氧粉末的使用極端增添比例按標準進行檢驗后確認。膠粘劑涂敷應在環(huán)氧粉末膠化過程中進行，應保證搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實，防止壓傷聚乙烯表面。檢驗時機:鋼管涂敷過程中;檢驗方法:按擠出機崗位生產(chǎn)工藝卡規(guī)定的鋼管粉末噴涂、膠粘劑和聚乙烯層的擠出等工藝參數(shù)，進行復核并記錄;檢驗頻率:每1小時復核1次并記錄。如出現(xiàn)停機現(xiàn)象，再次開機后復核并記錄。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期:

XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡水冷卻檢測崗位

編號:TJBY/QR1807NO.產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐等級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗項目標準要求檢驗頻率冷卻溫度聚乙烯層包敷后運用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。檢驗時機:鋼管涂敷冷卻后;檢驗方法:采用紅外測溫儀進行測量并記錄;檢驗頻率:每1小時測量1次并記錄。如出現(xiàn)停機現(xiàn)象，再次開機后復核并記錄。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期:XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡電火花檢測崗位編號:TJBY/QR1807NO.

產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐等級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗項目標準要求檢驗頻率防腐層漏點檢驗檢走電壓為25kV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時，可按標準第8章的規(guī)定進行修理;。單管有兩個以上漏點或單個漏點沿軸向尺寸大于300mm時，該防腐管為分散格。檢驗時機:鋼管涂敷冷卻后;檢驗方法:采用在線電火花檢漏儀對防腐層漏點進行連續(xù)檢查并記錄;檢驗頻率:每根鋼管。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期:

XXXX防腐保溫工程有限公司檢驗工藝卡最后產(chǎn)品檢驗崗位編號:TJBY/QR1807NO.

產(chǎn)品名稱3PE防腐鋼管防腐等級規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品標準GB/T23257-2009產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)機組檢驗項目標準要求檢驗頻率防腐層厚度檢驗連續(xù)生產(chǎn)的鋼管的3個截面圓周方向均勻分布的4點的防腐層厚度進行檢測，同時檢測焊縫處的防腐層厚度，防腐層最小厚度為xxxmm，焊縫部位的防腐層厚度不應小于最小厚度值的70%。檢驗時機:鋼管涂敷冷卻后;檢驗方法:在終檢臺架上，采用磁性測厚儀，對防腐后的鋼管2個管端和中心場所的統(tǒng)一截面圓周方向均勻分布的4點(上、下、左、右)以及焊縫處的防腐層厚度進行檢測并記錄;檢驗頻率:連續(xù)生產(chǎn)的鋼管防腐層厚度至少檢測第1、5、10根，之后每10根至少測量1根。防腐層外觀檢驗聚乙烯層表面滑膩、無暗泡、無麻點、無皺折、光澤應均勻，防腐管端應無翹邊。檢驗時機:鋼管涂敷冷卻后;檢驗方法:采用目測檢查并記錄;檢驗頻率:每根。環(huán)氧粉末涂層厚度檢驗環(huán)氧粉末涂層厚度≥120μm。檢驗時機:鋼管粉末噴涂后;檢驗方法:采用磁性測厚儀檢測環(huán)氧粉末涂層厚度并記錄;檢驗頻率:每班至少1次防腐層粘接力試驗剝離強度/(N/cm):20℃±10℃時，≥100(內(nèi)聚破壞);50℃±5℃時，≥70(內(nèi)聚破壞)。檢驗時機:鋼管涂敷冷卻后;試驗方法:采用測力計(最小刻度10N)、鋼板尺(最小刻度為1mm)、裁刀、表面溫度計(最小精度1℃)等按附錄J進行試驗，測定環(huán)氧粉末涂固化度。并記錄，出具報告;檢驗頻率:每班至少在兩個溫度條件下進行1次。管端檢驗防腐層涂敷告終后，應譏諷管端部位的防腐層，管端防腐兩端各留長度為100-150mm，且聚乙烯端面應形成不大于30°的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。檢驗時機:鋼管防腐層涂敷完成，管端打磨后;檢驗方法:預留長度采用鋼板尺或鋼卷尺測量;聚乙烯端面形成的倒角采用角度尺進行測量;防腐管端部防腐層采用目測方法進行檢查。并做好記錄;檢驗頻率:每根鋼管。備注1檢測前檢查測厚儀的完全性及可使用性。在任責現(xiàn)場進行測厚儀二次齊整校準。2檢測前需搪塞檢管道防腐層被檢測點的表面進行簡單的清理，清除其表面銹漬、水漬、油污等雜質(zhì)，堅持被測處表面光潔。3防腐層壁厚的揣測，需求兩人操作，一個檢測，一個記錄、監(jiān)護，節(jié)減人為偏差。4測按時，當測定樣貌現(xiàn)符出現(xiàn)并安穩(wěn)時，讀出儀器顯示屏上厚度數(shù)據(jù)，精細列少量點1位，單位為mm，并填寫記錄表，若測定結(jié)果偏離檢測要求時，應及時反應車間安排生產(chǎn)工藝。5對檢驗結(jié)果不合格的產(chǎn)品，按《不合格品(項)控制次序》的規(guī)定處理。注:1、做好相應的實測記錄2、本工序的質(zhì)量責任人為該崗位的操作者編制:日期:審核:日期: